【一】、球墨鑄鐵件縮孔缺陷原因分析

通過對先前球墨鑄鐵件的破壞現象進行統計分析，發現球墨鑄鐵件的收縮缺陷主要發生在高等級球墨鑄鐵件的以下部位：球墨鑄鐵件的熱接頭和終凝固部位。承重零件或服務表面零件；表面上10mm以下的零件。

原因分析

（1）球墨鑄鐵件的熱連接點和終凝固部分的縮孔大部分出現在三個側面，包括角部，角部和小直徑球墨鑄鐵件。在壁厚較大的孔和零件中，熱量會緩慢散發或集中到某個點。鐵水的外層已經凝固，但是熱節點的位置仍處于液態。固化層逐漸形成枝晶并連續生長，將剩余的鐵水分成幾份。隨著溫度降低，熱接頭位置開始收縮，體積變小。此時，不能補充鐵水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有樹枝狀晶體的疏松孔，從而形成大量分散的孔。收縮率。

球墨鑄鐵件在膏狀凝固過程中從液態變為固態。在固化過程中，會發生共晶轉變，并且石墨會沉淀出來。石墨的比容大于鐵水的比容，并且發生體積膨脹。此時，球墨鑄鐵件的表面固化。薄度導致模具向外移動，鐵水無法補充內部空間，并且在終凝固位置形成不規則的集中收縮腔。因此，球墨鑄鐵件本身的凝固特性使其極易出現縮孔。缺點。

（2）為了球墨鑄鐵件的外觀質量改變，具有多承重部件或使用表面部件的鑄造廠通常在以下情況下將球墨鑄鐵件表面（加工表面）向上放置設計過程。為了進行建模，在鐵水澆注過程中，某些材料（例如氣化不充分或涉及的沙粒）會聚集在成型表面的上表面。該方法主要考慮到可以在成型表面的后續精加工過程中去除表面雜質。當鑄模表面加工余量不足時，某些球墨鑄鐵件缺陷會殘留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具設計中增加加工余量將增加模具的成本，并且收縮腔通常由鑄造工藝控制。

（3）通過收集生產現場16班次的碳當量值，對表面10mm以下零件的工藝能力進行分析，發現碳當量的調整符合流程要求，但總價值集中在4.4％左右，接近下限。對于沒有冒口設計的球墨鑄鐵件，碳含量低，共晶膨脹力不足，自補償能力差，并且在表面上10mm以下可能會出現縮孔。

【二】、大型球墨鑄鐵件澆注系統改進

大型球墨鑄鐵件的澆注系統除了應加強除渣措施外，還要大型球墨鑄鐵件鐵液在充型過程中流動平穩、流暢。從上述分析和大型球墨鑄鐵件實際狀況可以看出，要想防止鐵液在充型過程中飛濺而不被氧 化，加大阻流截面積，使流速降低，同時將橫澆道位置放在下面，減小橫澆道到大型球墨鑄鐵件的壓頭差，才能達到平穩充型的目的。

機械球墨鑄鐵件在生產中，夾渣缺陷是困擾企業生產的一個很重要的質量問題，通過改進燃氣輪機大型球墨鑄鐵件的澆注系統設計降低大型球墨鑄鐵件上的夾渣缺陷，為公司節約了生產成本。